Revista Multidisciplinaria Perspectivas Investigativas
Multidisciplinary Journal Investigative Perspectives
Vol. 4(Especial 2), 34-48, 2024
https://doi.org/10.62574/rmpi.v4iespecial2.239
34
Estandarización de los procesos productivos para mejorar la eficiencia en
la empresa CAPOLIVERY
Standardization of production processes to improve efficiency in the
CAPOLIVERY company
José Israel Sánchez-Rosero
jose.sanchez1252@utc.edu.ec
Universidad Técnica de Cotopaxi, Latacunga, Cotopaxi, Ecuador
https://orcid.org/0009-0006-0893-1661
Germania Vanessa Lalaleo-Quispe
germania.lalaleo0311@utc.edu.ec
Universidad Técnica de Cotopaxi, Latacunga, Cotopaxi, Ecuador
https://orcid.org/0009-0000-4261-8544
RESUMEN
El presente trabajo de investigación se enfoca en el análisis y mejora de los procesos productivos de la
empresa Capolivery, dedicada a la manufactura textil en el cantón Ambato, provincia de Tungurahua. Se
tiene por objetivo de investigación estudiar la estandarización de los procesos productivos para mejorar la
eficiencia en la empresa CAPOLIVERY ubicada en el cantón Ambato, provincia de Tungurahua de
Ecuador. El estudio se desarrolló bajo un enfoque cuantitativo. El desarrollo del proyecto permitió a la
empresa obtener un conocimiento claro del organigrama estructural y los procesos de confección de
camisetas tipo polo para hombre y mujer. Herramientas como el Layout y el diagrama causa-efecto
facilitaron la visualización y análisis de cada etapa, mientras que los diagramas de procesos detallaron las
actividades y subprocesos, proporcionando una base sólida para el entendimiento y la mejora continua.
Descriptores: pequeña industria; tecnología tradicional; tecnología adecuada. (Fuente: Tesauro
UNESCO).
ABSTRACT
The present research work focuses on the analysis and improvement of the production processes of the
company Capolivery, dedicated to textile manufacturing in the canton of Ambato, province of Tungurahua.
The objective of the research is to study the standardization of production processes to improve efficiency
in the CAPOLIVERY company located in Ambato, province of Tungurahua, Ecuador. The study was
developed under a quantitative approach. The development of the project allowed the company to obtain a
clear knowledge of the structural organization chart and the processes of making polo shirts for men and
women. Tools such as the layout and the cause-effect diagram facilitated the visualization and analysis of
each stage, while the process diagrams detailed the activities and subprocesses, providing a solid basis
for understanding and continuous improvement.
Descriptors: small scale industry; traditional technology; appropriate technology. (Source: UNESCO
Thesaurus).
Recibido: 15/11/2024. Revisado: 26/11/2024. Aprobado: 07/12/2024. Publicado: 17/12/2024.
Sección artículos de Tecnología
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Estandarización de los procesos productivos para mejorar la eficiencia en la empresa CAPOLIVERY
Standardization of production processes to improve efficiency in the CAPOLIVERY company
José Israel Sánchez-Rosero
Germania Vanessa Lalaleo-Quispe
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INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación se enfoca en el análisis y mejora de los procesos
productivos de la empresa Capolivery, dedicada a la manufactura textil en el cantón Ambato,
provincia de Tungurahua. La organización se especializa en la confección de prendas de vestir
para dama, caballero y niños, destacándose por la producción de camisetas tipo polo, su
producto principal, el cual presenta una demanda constante a lo largo del año.
Actualmente, Capolivery enfrenta restricciones operativas derivadas de la insuficiencia de
espacio físico en sus instalaciones, lo que limita su capacidad para satisfacer la demanda del
mercado. Estas limitaciones evidencian la necesidad de evaluar la eficiencia de su sistema
productivo y determinar si los procesos actuales cumplen con los estándares de rendimiento
óptimos. En este contexto, se plantea la estandarización de los procesos de fabricación como
una herramienta clave para la mejora continua, permitiendo identificar cuellos de botella,
reducir desperdicios y optimizar los tiempos de ciclo.
Debido a lo planteado, se tiene por objetivo de investigación estudiar la estandarización de los
procesos productivos para mejorar la eficiencia en la empresa CAPOLIVERY ubicada en el
cantón Ambato, provincia de Tungurahua de Ecuador.
Referencial teórico
La eficiencia se refiere a la mejor manera de realizar una tarea, que utiliza los recursos de
forma razonable y maximiza su aprovechamiento, siendo necesario enfocarse en los procesos
internos de la organización, para priorizar los medios sobre los fines (Del-Cid-Orellana, 2019;
Armijos-Mayon et al. 2019; Montoya-Agudelo & Boyero-Saavedra, 2019). Por lo tanto, un
administrador que busca hacer las cosas correctamente está orientado hacia la eficiencia, lo
que garantiza el uso adecuado de los recursos y el cumplimiento de los estándares óptimos en
la producción. Una eficiencia baja puede limitar el retorno de inversión, mientras que una alta
eficiencia reduce desperdicios, costos y contribuye al logro de objetivos estratégicos, que
asegura el crecimiento y estabilidad de la empresa.
La estandarización es un proceso fundamental para ajustar características de productos,
servicios o procesos, con el objetivo de hacerlos coincidir con estándares comunes, por
consiguiente, la estandarización permite establecer códigos y estándares que los productos
deben cumplir y que son respetados globalmente (Moyano-Guillén & Pacurucu-Fajardo, 2023;
Vargas-Crisóstomo & Camero-Jiménez, 2021; Ortiz-Porras et al. 2022).
Un proceso estandarizado se basa en la tipificación, lo que permite que el desarrollo se realice
de la misma manera cada vez. Este proceso implica crear acuerdos de acción para cada
operación dentro de la organización, que garantiza que todos los empleados ejecuten los
procesos de manera uniforme (Quintero-Burgos, 2024). Por consiguiente, La estandarización
busca mejorar la eficiencia, al especializar la forma de ejecutar los procesos, lo que a su vez
aumenta la productividad de la empresa. De acuerdo con (Palacio-Castañeda, 2024), la
estandarización permite realizar un estudio exhaustivo de todos los procesos, establecer
protocolos de acción claros y asegurar que cada tarea se ejecute de manera óptima, lo que
resulta en una mayor eficiencia y un mejor desempeño organizacional como se observa en la
tabla 1.
Tabla 1. Pasos para la estandarización.
N°
Pasos
1
Dividir todo el ciclo productivo en diferentes líneas
2
Dividir cada línea en diferentes procesos
3
Estudiar cada uno de esos procesos
4
Establecer un procedimiento de trabajo a seguir y registros de control
5
Realizar una auditoría interna de los procesos
Fuente: Adaptado de Bello-Parra et al. 2023.
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La estandarización de procesos es clave para garantizar que todas las tareas y documentos se
manejen de manera consistente, independientemente de quién las realice o en qué
departamento se lleven a cabo. Esto asegura que cualquier empleado pueda entender
claramente cómo, cuándo y dónde se realiza el trabajo.
La estandarización de procesos juega un papel clave en la mejora de la eficiencia y la
prevención de errores humanos en las empresas. Al establecer un curso de acción claro y
consistente, cualquier miembro de la empresa, sin importar su ubicación, es capaz de seguir
un protocolo bien definido donde esta herramienta se ha vuelto indispensable, ya que, al evitar
errores humanos, contribuye a la mejora continua y reduce las pérdidas económicas,
especialmente en departamentos de recursos humanos, cuyos fracasos con lleva a tener
graves consecuencias para la empresa y sus accionistas (Alves, 2023).
Al simplificar los procedimientos de trabajo y mantener una buena calidad en la producción,
esto contribuye a la mejora continua, reduce los costos de producción y asegura la seguridad
de las personas, lo que resulta en el éxito y la sostenibilidad de la industria. La estandarización,
por tanto, no solo previene fallos, sino que optimiza las operaciones y fortalece la
competitividad de la empresa (Zavaleta-Rojas et al. 2024).
Un sistema de producción es el proceso mediante el cual los recursos se transforman en
bienes y servicios útiles. El proceso implica la conversión de materiales, mano de obra,
energía, maquinaria, y tecnología en productos terminados o semiacabados, con el objetivo de
satisfacer la demanda. El sistema de producción combina estos factores para obtener los
mejores resultados posibles para la empresa, que mantiene la calidad y eficiencia en el
proceso productivo (Moreira-Pico & Ramos-Alfonso, 2024).
La productividad es un indicador clave de la eficiencia en un sistema productivo, ya que mide la
relación entre la cantidad de productos obtenidos y los recursos utilizados en su producción
(Ramírez-Méndez et al., 2022). La productividad laboral, específicamente, evalúa como la
eficiencia del trabajo en relación con la cantidad de producto generado, considera el tiempo de
trabajo necesario para producir un bien determinado. Por consiguiente, el objetivo de cualquier
empresa es maximizar esta productividad, para aprovechar eficientemente los recursos en el
proceso productivo para aumentar la producción y, en consecuencia, la rentabilidad. La
estandarización es esencial para alcanzar la productividad, calidad y mejora continua dentro de
una empresa, y es un requisito esencial de las normas ISO (Garnica et al., 2024).
Sin la estandarización de procesos, productos y servicios, es imposible escalar una empresa,
atraer inversiones o competir eficazmente. Según (Naranjo & Valle, 2022), la productividad se
define como la relación entre la producción y los insumos, lo que permite medir la eficiencia de
los recursos utilizados. La mejora en la productividad no solo aumenta la producción sin
necesidad de incrementar significativamente los recursos, sino que también optimiza el
rendimiento de la empresa, para contribuir a su crecimiento y competitividad
Por otro lado, se tiene que un proceso es un conjunto de actividades interrelacionadas que
transforma insumos en productos que agregan valor a los clientes, para ser considerado un
proceso, debe cumplir con ciertas características, como tener una misión clara, límites
definidos, ser medible y controlable, así como contar con un responsable. Cada proceso
incluye insumos, recursos, actividades y salidas que pueden influir en otros procesos dentro de
la organización. La correcta identificación y gestión de estos procesos es clave para mejorar la
eficiencia y efectividad de las operaciones (Medina-León et al. 2019).
MÉTODO
El estudio se desarrolló bajo un enfoque cuantitativo, utilizando herramientas y técnicas propias
de la ingeniería industrial para analizar, diagnosticar y proponer mejoras en los procesos
productivos de la empresa Capolivery, ubicada en el cantón Ambato, provincia de Tungurahua,
Ecuador. A continuación, se describen las etapas metodológicas seguidas en la investigación:
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1. Análisis del sistema productivo actual
Se realizó un diagnóstico inicial del sistema productivo de la empresa mediante observación
directa y entrevistas con el personal clave, incluyendo al gerente, jefe de producción y
operarios. Este análisis permitió identificar las características principales del proceso de
confección de camisetas tipo polo, así como las limitaciones y problemas existentes, tales
como:
1. Falta de estandarización en los procesos.
2. Cuellos de botella en etapas específicas, como la confección de cuellos.
3. Ineficiencias en la distribución de máquinas y recursos humanos.
4. Tiempos muertos y variabilidad en los tiempos de producción.
2. Recolección de datos
Se recopilaron datos cuantitativos y cualitativos relacionados con el proceso productivo,
utilizando las siguientes herramientas y técnicas:
1. Estudio de tiempos y movimientos: Se midieron los tiempos de ciclo, tiempos normales
y tiempos estándar de las diferentes etapas del proceso de confección, utilizando
cronómetros y hojas de registro. Los datos se analizaron para identificar variaciones y
establecer un tiempo promedio representativo.
2. Diagrama de flujo de procesos: Se elaboró un diagrama de flujo para visualizar las
etapas del proceso de producción, desde la recepción de materia prima hasta el
producto terminado.
3. Diagrama de Ishikawa: Se utilizó esta herramienta para identificar las causas raíz de
los problemas detectados, como la demora en la producción y la falta de
estandarización.
4. Diagrama de precedencias: Se construyó un diagrama para representar la secuencia
lógica de las tareas involucradas en la confección de camisetas tipo polo, identificando
interdependencias y posibles cuellos de botella.
3. Análisis de datos
Los datos recopilados fueron analizados utilizando métodos estadísticos y herramientas de
ingeniería industrial. Entre los cálculos realizados se incluyen:
1. Cálculo del rango y promedio: Para determinar la variabilidad en los tiempos de
producción y establecer un tiempo promedio representativo.
2. Cálculo del coeficiente de variación: Para evaluar la consistencia de los tiempos
medidos.
3. Cálculo de la eficiencia productiva: Se utilizó la ecuación de eficiencia para comparar el
método tradicional con el método propuesto.
4. Cálculo de la capacidad de producción: Se determinaron las unidades producidas por
hora, día y semana, tanto con el método tradicional como con el método propuesto.
4. Propuesta de mejora
Con base en el análisis de los datos, se diseñó una propuesta de estandarización de los
procesos productivos, que incluyó:
1. Redistribución de tareas en etapas críticas, como la confección de cuellos, asignando
un operario adicional para reducir los tiempos de producción.
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2. Implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) para mejorar la calidad y
eficiencia de los procesos.
3. Optimización del uso de materiales mediante la reutilización de sobrantes de tela.
4. Capacitación del personal en técnicas de trabajo estandarizadas para reducir la
variabilidad en los tiempos de producción.
5. Validación de la propuesta
Se realizó una simulación del método propuesto, utilizando los datos obtenidos en el análisis
inicial. Los resultados fueron comparados con los del método tradicional, evaluando
indicadores clave como:
1. Incremento en la productividad (unidades producidas por hora, día y semana).
2. Reducción de tiempos de ciclo y tiempos muertos.
3. Mejora en la eficiencia productiva, calculada como el porcentaje de mejora respecto al
método tradicional.
Los datos recopilados se organizaron y se procesaron para ser trabajados mediante estadística
descriptiva para ser presentados en la sección resultados.
RESULTADOS
El área de producción se organiza bajo la supervisión del jefe de producción, quien, con su
experiencia, toma decisiones clave sobre la gestión de la producción, que se basa en el stock
de inventario y el realizar los pedidos necesarios para confeccionar las prendas.
Cada orden de producción se asigna a un lote, y la programación de este depende de la
colaboración entre el gerente, la jefa de producción y la jefa departamental, quienes analizan la
información proporcionada por los vendedores.
El área de corte inicia el proceso al recibir la materia prima, la cual pasa por un tratamiento de
reposo para asegurar su elasticidad antes de proceder al corte.
Posteriormente la tela se mide y tiende en capas en la mesa de corte, que evita desperdicios y
permite asegurar la precisión en el corte, conforme a las medidas del plotter proporcionadas
por el diseñador. Los sobrantes de tela se recortan y se reutilizan, para optimizar el uso de los
materiales. La organización interna se ve reflejada en el siguiente Figura 1.
Figura 1 Organigrama del área de producción.
Fuente: Elaboración propia
El diagrama de Ishikawa, también conocido como diagrama de espina de pescado, es una
herramienta fundamental en el análisis de problemas dentro de los procesos productivos. Su
diseño visual permite identificar y organizar las posibles causas que generan un problema
específico, facilitando un entendimiento más claro y detallado de las interrelaciones entre los
DEPARTAMENTO DE
PRODUCCIÓN
ÁREA DE CORTE
1 CORTADOR
ÁREA DE
CONFECCIÓN
3 OPERADORES
1 AUXILIAR
ÁREA DE BODEGA
1 ENCARGADO
JEFE DE
PRODUCCIÓN
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diferentes factores involucrados. En el contexto de la empresa textil Capolivery, este diagrama
como se aprecia en la figura 2, fue utilizado para analizar las razones detrás de la demora en la
producción y la falta de estandarización en el proceso de confección.
Mediante esta representación gráfica, se identificaron factores clave como la distribución
ineficiente de las máquinas, tiempos muertos durante las etapas de producción, desigualdades
en la eficiencia de los trabajadores y carencias en recursos humanos. Al detectar estas causas
raíz, se pudo diseñar estrategias correctivas destinadas a optimizar la eficiencia operativa,
reducir tiempos de producción y mejorar la calidad de los productos.
Figura 2. Diagrama causa efecto
Fuente: Elaboración propia
El diagrama de precedencias ilustra la manera de confección de las camisetas polo tanto de
hombre como de mujer que ha demuestra que la sucesión de pasos se debe realizar para
obtener una prenda de buena calidad. El diagrama presentado ofrece una representación
visual del proceso de producción de una prenda de vestir, para descomprimir en sus etapas
fundamentales.
Cada nodo en el diagrama representa una tarea específica, como el corte de tela, la confección
de cuellos o el armado de las mangas. Las flechas indican la secuencia lógica en la que estas
tareas se llevan a cabo, al delinear así el flujo de producción desde la materia prima hasta el
producto terminado. Este tipo de representación gráfica es una herramienta valiosa para
comprender la interdependencia de las diferentes fases del proceso y para identificar posibles
cuellos de botella o áreas de mejora.
El diagrama de flujo de producción de la Figura 3 revela una serie de etapas secuenciales que,
en conjunto, dan forma a una prenda de vestir. Desde la preparación inicial de las telas hasta el
ensamblaje final de todas las piezas, cada paso juega un papel crucial en la obtención de un
producto de calidad.
La visualización gráfica de este proceso permite apreciar la complejidad de la fabricación textil
y facilita la identificación de puntos críticos donde se pueden implementar mejoras para
optimizar la producción, reducir costos y aumentar la eficiencia.
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Figura 3 Diagrama de precedencias
Fuente: Elaboración propia
Tabla 2. Pasos estratégicos.
Letra
Paso
A
Corte
B
Plaquetas
C
Cuellos
D
Cocoteras
E
Hombros
F
Bastas
G
Puños
H
Mangas
I
Delantera, Espalda
J
Pie de pato
Fuente: Elaboración propia
La Tabla 3 presenta los datos recopilados sobre el tiempo empleado en la confección de cinco
muestras en la que esta información resulta necesaria para evaluar la eficiencia del proceso
productivo, así como el identificar los posibles cuellos de botella y establecer un tiempo
estándar de producción. Al analizar estos datos, se toma decisiones informadas para optimizar
las operaciones y mejorar la productividad.
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Tabla 2. Tiempo de confección por muestra camisa de mujer.
N°
Tiempo
1
21.45 min
2
21.81 min
3
23.47 min
4
21.14 min
5
21.23 min
Sumatoria
109.10 min
Fuente: Elaboración propia.
Para lo cual se estableció cálculo del rango por medio de la ecuación 1 que determina un valor
de 2.33 min
(Ecuación 1)
De igual forma con estos datos y la ecuación 2 se calcula el promedio para determinar un valor
de 21.82 min
(Ecuación 2)
Posteriormente con la ecuación 3 se calcula el coeficiente que tiene un valor de 0.1 con el que
se ubica el valor correspondiente al número de muestras realizadas que es 5 para encontrar el
número de observaciones a realizar y obtener un nivel de confianza del 95% y un nivel de
precisión de ± 5%.
(Ecuación 3)
Lo que determino que el número de observaciones es 3 según el método tradicional pero
debido a que el valor es inferior al número de muestras iniciales se utiliza las mimas 5 muestras
de base el cual se repite en las camisetas de mujer y hombre que da como resultados los datos
de la Tabla 4.
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Tabla 3. Clasificación de los procesos de apoyo.
Fuente: Elaboración propia
Al continuar con el cálculo de las unidades producidas para la confección de la camiseta de
mujer por medio de la ecuación 4 se determina un valor de 8.25 por los tres trabajadores en
una hora de trabajo.
(Ecuación 4)
Para el cálculo de las unidades producidas por días se emplea la ecuación 5 donde se
encontró que por cada trabajador se realizan 22 camisetas por día además la empresa cuenta
con 3 trabajadoras. Por lo que la producción diría es de 66 camisetas polo de mujer diarias.
(Ecuación 5)
Por medio de la Ecuación 6 se realiza el cálculo de producción por semana en la cual empresa
es capaz de realizar 330 unidades semanales de camisetas polo de mujer interrelación.
(Ecuación 6)
Los mismos cálculos se realizan para la camisa tipo polo de hombre se obtuvo los siguientes
datos que se muestran en la Tabla 5.
Tabla 4. Clasificación de los procesos de apoyo.
Fuente: Elaboración propia.
La valoración del ritmo de trabajo es una técnica necesaria dentro del estudio de tiempos y
movimientos, que busca determinar la velocidad a la que un trabajador realiza sus tareas en
comparación con un ritmo considerado normal y aceptado como estándar.
Prenda
Tiempo
Camisetas de mujer
21.82 min
Tipo polo de hombre
24.24 min
Prenda
Unid.
Prod.
Camisetas de mujer
2.75
Hora
Tipo polo de hombre
2.48
Camisetas de mujer
22.0
Dia
Tipo polo de hombre
20.00
Camisetas de mujer
110.0
Semana
Tipo polo de hombre
100.0
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Este proceso es permite establecer tiempos estándares de producción, evaluar el desempeño
de los trabajadores y optimizar los procesos productivos donde mediante la valoración del ritmo
de trabajo, se identifica las oportunidades de mejora, mientras se elimina los movimientos
innecesarios que garantizar que las tareas se realicen de manera eficiente y eficaz.
El cálculo de se lo realiza con la siguiente ecuación 7 donde se determinó que el ritmo de
trabajo es igual 104.6%
(Ecuación 7)
El cálculo del tiempo estándar es una técnica que dentro de la ingeniería industrial busca
determinar el tiempo que un trabajador calificado y bien entrenado debería emplear para
realizar una tarea específica, para trabajar a un ritmo normal y constante.
El tiempo estándar se obtiene a través de la medición y análisis detallado de los tiempos
empleados en cada elemento de la tarea, que considera factores como los tiempos básicos, los
suplementos por fatiga y retrasos personales, y los suplementos por condiciones de trabajo.
El cálculo del tiempo estándar se lo realizo a través de la ecuación 8 para establecer metas de
producción realistas, así como el evaluar el desempeño de los trabajadores.
(Ecuación 8)
A continuación, se presentan los resultados del tiempo de ciclo. Ver Tabla 6.
Tabla 6. Clasificación de los procesos de apoyo.
Fuente: Elaboración propia.
El cálculo del tiempo normal es una etapa dentro del estudio de tiempos y movimientos, y
constituye un paso previo al cálculo del tiempo estándar.
Consiste en ajustar el tiempo observado de una tarea, realizado en condiciones reales de
trabajo, a un tiempo que representaría el desempeño de un trabajador calificado y bien
entrenado para trabajar a un ritmo normal y constante.
Es decir, se trata de eliminar las variaciones en el tiempo observado debido a factores como la
velocidad individual del trabajador, la fatiga o las interrupciones.
De esta manera, por medio de la ecuación 9 se obtiene un tiempo más representativo y objetivo
que servirá como base para cálculos posteriores.
Prenda
Tiempo de ciclo
Camisetas de mujer
21.82 min
Tipo polo de hombre
24.24 min
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(Ecuación 9)
Después de realizar los respectivos cálculos tenemos que para el polo de mujer es de 13,70
minutos mientras que para el polo de hombre es de 15.22 minutos.
El tiempo total de producción (Tt) representa el lapso de tiempo completo que transcurre desde
el inicio hasta el final de un proceso de fabricación. Este indicador engloba todas las etapas
involucradas, desde la recepción de la materia prima hasta la entrega del producto terminado al
cliente.
El Tt es un parámetro crucial en la gestión de la producción, ya que permite evaluar la
eficiencia global del proceso, identificar cuellos de botella y establecer metas de producción
realistas.
Al analizar el Tt obtenido con la ecuación 9, tenemos el suplemento según la tabla de OIT se
20 para hombres y mujeres donde los tiempos totales del polo de mujer, es 16.44 min y para
polo de hombre 18.26 minutos
(Ecuación 10)
En el proceso de confección de la camiseta polo de mujer, tras realizar un análisis detallado de
tiempos, se ha identificado que la etapa de confección de cuellos es la que presenta una mayor
demanda de tiempo dentro de toda la producción. Lo cual se debe a que dicha fase involucra
un total de once subprocesos, los cuales actualmente son ejecutados por una sola persona.
Este factor contribuye a la ralentización del flujo de trabajo y a un uso ineficiente de los
recursos humanos.
Con el objetivo de mejorar la eficiencia y optimizar los tiempos de producción, se propone que
la confección de los cuellos sea realizada por dos personas en lugar de una donde la
redistribución de tareas permitiría dividir la carga de trabajo, que acelera la ejecución de los
subprocesos y que reduce los cuellos de botella que actualmente afectan el rendimiento
general.
Además, al contar con dos operarios, sería posible aumentar la precisión y la calidad en la
confección, para asegurar un mejor resultado final que destaca que al implementar este
cambio, se espera no solo mejorar el tiempo de producción, sino también optimizar el uso del
personal y aumentar la capacidad de producción sin comprometer la calidad del producto.
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Tabla 5. Comparativa de unidades producidas de camisetas polo de mujer.
Unidades polo de mujer método
tradicional
Unidades polo de mujer método
propuesto.
Aumento de
producción
%
Individual
3xTrabajadoras
Individual
3xTrabajadoras
2,75
unid/hora
8,25 unid/trabj x hora
3,06 unid/hora
9,18 unid/trabj x
hora
0,93 %
22 unid / día
66 unid/camiseta día
24,48 unid / día
73,44
unid/camiseta
día
7,44 %
110 unid/
semana
330 unid/trabj x
semana
122,40unid/semana
367,20
unid/trabj x
semana
37,20 %
Fuente. Elaboración propia.
La productividad se refleja en las unidades producidas, y el análisis presentado en el cuadro
muestra una clara diferencia al comparar los métodos de producción.
Al cambiar al nuevo método propuesto, se observa un incremento significativo en la
productividad: un aumento del 0,93% por hora, un 7,44% por día y un 37,20% por semana.
Estos resultados demuestran que el método propuesto es altamente eficiente, el cual optimiza
la producción junto con el aumentar de manera notable el número de unidades fabricadas.
Así, se confirma que la implementación de este nuevo proceso es clave para mejorar la
productividad en términos de unidades producidas, lo que impactará positivamente en la
eficiencia general de la línea de producción.
Tabla 6. Comparativo de unidades producidas camiseta polo de hombre.
Unidades polo de hombre método
tradicional
Unidades polo de hombre método
propuesto.
Aumento
de
producción
%
Individual
3xTrabajadoras
Individual
3xTrabajadoras
2,48
unid/hora
7,44 unid/trabj x hora
2,96 unid/hora
8,88 unid/trabj x
hora
1,44 %
20 unid /
día
60 unid/camiseta día
23,68 unid / día
71,04
unid/camiseta
día
11,04 %
100 unid/
semana
300 unid/trabj x semana
118,40unid/semana
355,20 unid/trabj
x semana
55,20 %
Fuente. Elaboración propia.
La productividad se refleja directamente en las unidades producidas, y el análisis presentado
en el cuadro revela una clara mejora al cambiar al nuevo método de producción.
Al adoptar este enfoque, se observa un incremento en la productividad: un aumento del 1,44%
por hora, del 11,04% por día y del 55,20% por semana. Estos resultados demuestran que el
método propuesto es altamente efectivo para optimizar la producción, lo que se traduce en un
aumento considerable en el número de unidades fabricadas.
Revista Multidisciplinaria Perspectivas Investigativas
Multidisciplinary Journal Investigative Perspectives
Vol. 4(Especial 2), 34-48, 2024
Estandarización de los procesos productivos para mejorar la eficiencia en la empresa CAPOLIVERY
Standardization of production processes to improve efficiency in the CAPOLIVERY company
José Israel Sánchez-Rosero
Germania Vanessa Lalaleo-Quispe
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El cambio no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también potencia la capacidad de
producción, para hacer del nuevo proceso la opción ideal para lograr un crecimiento en la
productividad.
El cálculo de la eficiencia productiva es una métrica en la gestión de operaciones que busca
medir qué tan bien utiliza una empresa sus recursos para producir bienes o servicios. Es decir,
determina la relación entre los insumos utilizados (materia prima, mano de obra, energía) y los
resultados obtenidos (cantidad y calidad de productos).
La eficiencia productiva permite a las organizaciones identificar áreas de mejora, optimizar
procesos, reducir costos y aumentar la competitividad en el mercado. Al calcular la eficiencia
productiva con la ecuación 11.
(Ecuación 11)
Se evidencia que al estandarizar los procesos de fabricación las eficiencias calculadas
demuestran que el método propuesto en la investigación cumple con la mejora de la eficiencia
en el sistema productivo que deja como resultado el incremento del 11% de la eficiencia en la
camiseta polo de mujer y un 18% en la camiseta polo de hombre.
La presente investigación tiene impacto dentro del marco social debido a que se enfoca en el
bienestar de los trabajadores, genera conciencia en ellos, al ser una entinad privada ayuda a la
sociedad a generar fuentes de empleo que salvaguarda su salud y prevenir su integridad física.
El estudio revela que la empresa no cuenta con un análisis técnico de producción para
alcanzar un buen nivel de calidad, lo que afecta su desempeño. Implementar las Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) mejoraría los procesos internos, para aumentar el valor de la
empresa y sus ventas. Al adoptar BPM y obtener una certificación nacional de calidad, la
empresa podría diferenciarse de la competencia, mantenerse en el mercado y adaptarse a las
exigencias del cliente.
Se aumentaron unidades por ende se ganará más al realizar este proceso de estandarización
que ayudo a poder conocer los problemas en el proceso de la confección textil por lo cual, se
deduce para la producción se considera la contratación de un nuevo trabajador que colabore
con el proceso de fabricación de las camisetas tipo polo debido que en algunos procesos como
es la armada de cuellos se requiere apoyo para no retrasar la producción.
CONCLUSIÓN
El desarrollo del proyecto permitió a la empresa obtener un conocimiento claro del organigrama
estructural y los procesos de confección de camisetas tipo polo para hombre y mujer.
Herramientas como el Layout y el diagrama causa-efecto facilitaron la visualización y análisis
de cada etapa, mientras que los diagramas de procesos detallaron las actividades y
subprocesos, proporcionando una base sólida para el entendimiento y la mejora continua.
La implementación de un proceso estandarizado, sustentado en diagramas de precedencia y
datos reales recolectados visualmente, resultó en incrementos significativos en la
productividad. Los resultados reflejan un aumento del 0,93% en las unidades por hora y del
37,20% en unidades por semana para camisetas polo de mujer, mientras que para las de
hombre los incrementos fueron del 1,44% y 55,20%, respectivamente, evidenciando la
efectividad del método.
La propuesta de mejora, basada en directrices técnicas de la OIT y métodos de Westinghouse,
demostró un aumento de la eficiencia productiva del 11% para camisetas de mujer y del 18%
para las de hombre. Además, se logró un ahorro de 3,84 minutos en la confección de
camisetas polo de mujer y 4,76 minutos para las de hombre, lo que valida el impacto positivo
del método propuesto en la optimización del sistema productivo.
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FINANCIAMIENTO
No monetario
CONFLICTO DE INTERÉS
No existe conflicto de interés con personas o instituciones ligadas a la investigación.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Técnica de Cotopaxi.
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